MEJORES RESÚMENES DE ACTIVIDAD ESTRAESCOLAR

 

VISITA  A  OPEL ESPAÑA:

El lunes 26 de enero del 2004 los cursos de bachillerato que estudiamos sociales visitamos la empresa de coches Opel situada en Figueruelas.

Tras media hora en autobús llegamos a nuestro destino. Una agradable mujer de la propia empresa nos acompañó a lo largo de todo el recorrido, explicándonos los diferentes lugares de la empresa. Aunque sólo pudimos ver una parte de la cadena de montaje. La visita fue realizada en un ‘tren’ y a través de unos cascos escuchábamos las explicaciones de la mujer.

En primer lugar visitamos las prensas. Son las que a través de las máquinas hacen las partes exteriores e interiores del coche. Trabajan en frío y los recortes de las puertas van a parar al sótano. En este momento nos bajamos del tren y vimos de cerca la fabricación del refuerzo del interior del paso de ruedas. Las prensas son alemanas o japonesas, hay varios proveedores. Luego estuvimos en el almacén.

Después visitamos las carrocerías. Las partes fijas del coche las colocan las máquinas y las partes móviles se colocan manualmente. Se tardan veinte horas en hacer un coche. En el Opel meriva la soldadura se realiza por puntos. Nos mostraron como ensamblaban la carrocería, como ponían la parte trasera, la exterior a la carrocería antes ensamblada, la parte de arriba...

Más tarde estuvimos en la sección de pintura. Pintan los coches a través de pistolas, las cuales tienen tres segundos para auto limpiarse entre coche y coche. De esta forma no se mezcla la pintura del nuevo coche con el del que se acaba de pintar.

Por último nos mostraron donde montaban los coches. Una vez pintado el coche, quitan las puertas y luego las vuelven a ensamblar para colocar la parte interna del coche. Los motores de los coches, entran por arriba desde recepción de materiales. Poco a poco se van colocando en cadena, los asientos, el centro de control, las ruedas, el combustible, anticongelante... cuando están los asientos y todas las partes del coche, se ponen las puertas. Durante este proceso, si alguno de los empleados ha de abandonar su puesto de trabajo durante un rato, tira de la cuerda que se encuentra de lado a lado del proceso en el que se encuentra y sonará una melodía. El jefe de ese equipo reconocerá la música e irá a relevarlo o se preocupará de encontrar a alguien que lo sustituya. Siempre y cuando tenga un motivo justificable, como ira a la revisión médica, etc. Este sistema se denomina sistema Andon.

Entonces se realiza un control de calidad, comprobando cada coche individualmente. Si su estado es correcto se firma la carta que lleva el coche. Este trabajo lo realizan los empleados de control de calidad, los cuales van vestidos de blanco, mientras que los empleados de producción van vestidos de gris.

Tras esto, comprueban el funcionamiento de los coches, poniéndolos en marcha por primera vez y colocándolos en el recinto exterior a la espera de ser traslados a su destino a través de camiones o trenes.

La empresa Opel tiene 90000 metros cuadrados, 50000 metros de superficie y 40000 metros de sótano. En ella trabajan 8400 trabajadores durante las veinticuatro horas del día. Cada trabajador realiza ocho horas diarias con turnos rotativos de mañana y tarde y turnos fijos de noche. Cada dos horas tienen diez minutos de descanso y veinticinco minutos para comer. Además de estos puestos de trabajo han de añadirse todos los puestos generados alrededor de mantenimiento, jardinería, hostelería...

Los empleados tienen posibilidad de hacer sugerencias para mejorar la producción. Las cuales son estudiadas y si llegan a aprobarse el empleado que ha hecho la sugerencia recibe un premio de dos millones de pesetas.

Este es la primera vez en veintitrés años que lleva la empresa en funcionamiento, que se han realizado 500 jubilaciones. Han entrado un grupo de gente joven tanto hombres como mujeres de entre 19 y 21 años para cubrir las plazas vacantes.

Dentro del mismo recinto los trabajadores se desplazan con bicicletas.

Al lado del lugar de trabajo hay mesas con sillas de plástico, taquillas individuales para cada trabajador y un tablón con sugerencias del jefe de equipo sobre productividad, medidas de seguridad... En él pinta cada día del calendario de un color, verde si no ha habido ningún problema ni baja, amarillo si ha habido alguna baja por enfermedad o rojo si ha habido alguna baja por accidente laboral.

Tienen un centro médico, formado por diez médicos, enfermeras y auxiliares, que realizan revisiones periódicas a los empleados, etc.

También hay un centro de ergonomía que se dedica a estudiar los puestos del trabajador e intentar adaptar el trabajador al trabajo.

La empresa Opel tiene una producción diaria de 2000 coches. Actualmente se dedican a producir Opel Corsa y el Opel Meriva, por lo que suelen ser 1000 coches corsas y otros 1000 coches meriva. Para éste último han recibido una inversión de 160.000 millones.

El 10% de la producción de estos coches es para España, mientras que el 90% restante es transportado a otros 11 países de Europa. En esta empresa la tecnología es alemana y el capital americano.

Me ha parecido una visita interesante e instructiva a una empresa importante en Aragón que genera tantos puestos de trabajo en Zaragoza y en sus alrededores.

Isabel Hernáez

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El pasado día 26 de enero, los alumnos de 1º de Bachillerato por la rama de ciencias sociales realizamos una peculiar visita a la fábrica de coches Opel España, situada en los alrededores de la localidad zaragozana de Figueruelas.

En el año 1979 se compraron los terrenos para su construcción y un año después, en 1980 se contrataron los primeros 11000 trabajadores.

Al llegar, montados todavía en el autobús, recorrimos los alrededores de la fábrica, observando sus partes más importantes.

Una vez finalizado este pequeño recorrido, accedimos al interior de la fábrica. Acompañados por una guía, montamos en un pequeño tren desde donde pudimos visualizar las diferentes naves de producción.

En primer lugar pasamos a ver la nave de prensa. Está formada por 90000 metros cuadrados, de los cuales 50000 pertenecen a la planta principal y los 40000 restantes al sótano. En el sótano están situadas las líneas transportadoras. En esta nave se trabaja la chapa a una baja temperatura gracias a robots e imanes mediante un proceso de estampación. Existen varios tipos de prensa, aunque las más importantes son las automáticas. Esta fábrica posee prensas alemanas y japonesas. Tiene, además, diferentes proveedores de chapa distribuidos en distintos países.

Tras un breve paso por el almacén, el siguiente espacio que nos mostraron fue la nave de carrocerías, encargada de la colocación de la propia carrocería y motores. Esta nave está formada por dos franjas importantes: Zona de partes móviles que tiene como misión la colocación de puertas, capó, etc. Esta tarea es realizada manualmente.

Zona de partes fijas: su tarea es la ubicación de la carrocería en sí y el techo y el ajuste de laterales. El trabajo es realizado por robots mediante soldadura Ésta puede ser interior o exterior.

Una vez que todas estas partes están ensambladas deben pasar un control de calidad. Primero pasan por un láser y a continuación por una revisión manual, sobre todo de las partes sueltas o móviles. Si hay algún fallo en el montaje se repara el robot que no hace correctamente los puntos de soldadura.

Para finalizar visitamos la nave de pintura, donde se realiza el casamiento de motores, colocación de asientos y ruedas y se pinta la chapa. Se trabaja manualmente, a la altura del hombro, para evitar enfermedades, mediante un sistema de doble línea.

Lo último que se colocan son las ruedas. Al igual que en la nave de carrocerías, los coches deben pasar un control de calidad.

Una vez superado el control, los coches son puestos por primera vez en marcha. Son llevados hasta el aparcamiento, donde posteriormente serán transportados, o bien en camiones o en trenes de mercancías. Son exportados a 72 países diferentes.

En general la visita me pareció muy entretenida y amena. Creo que todos aprendimos un poco más como sobre cómo es el proceso de fabricación del medio de transporte más utilizado en el mundo.

Roberto López Guillén

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VISITA A OPEL ESPAÑA

En nuestra visita a la Opel España, comprobamos el grado de profesionalidad, compenetración y planificación que se lleva a cabo en una multinacional de la talla de Opel.

A la llegada del bus, nos recibió una persona, encargada de las visitas, que rápidamente nos guió hasta un tren. Llevaba instalados en los vagones auriculares para que desde cualquier punto se le pudiera escuchar a través de un micrófono.

Tras montarnos en el vehículo y colocarnos los auriculares, se nos comunicó que recorreríamos las naves en sentido de fabricación pero que numeralmente era a la inversa: cuenta atrás desde la nave 61 y de diez en diez.

Comenzamos dando una vuelta alrededor, para que pudiéramos apreciar donde se dejaban los coches tras finalizarlos, como se distribuían, a dónde llegaban las piezas que se habían encargado,... Diariamente se producen 2.000 coches y el 90% se exporta a Francia, Portugal, etc. Se realiza con camiones y trenes.

Rodeando el recinto de Opel, había varios edificios destinados a la presidencia, un hospital, un restaurante, ... Un total de 8.000 personas entre cocineros, médicos, lavandería, mantenimiento, seguridad,... Nos contó que en 1979 se compró el terreno en el cual está ubicado hoy en día y que se escogió Zaragoza por su buen sitio estratégico y por su gran disponibilidad de agua: el río Ebro, el Jalón, el Canal Imperial y otras muchas fuentes.

Entrando en la nave y recorriendo las distintas zonas, nos dijeron como curiosidad que la nave de prensas era una de las más caras. Mientras que una se encarga de cortar las piezas y de mandarlas al sótano, carrocerías se ocupa de ensamblarlo todo. A través de carretillas se transporta todo dentro de las líneas de trabajo o entre las naves.

Se trabajan las 24 horas, con jornadas de 8 horas. Hay descansos de 5 minutos cada hora y almuerzos de 25 minutos cada 3 horas. Así dicen que logran una mayor productividad y se presiona mucho menos al trabajador, cosa muy valorada. Muestra de que el trabajador puede colaborar es que se conceden premios a ideas individuales o de equipo que abarate algún paso, se aumente la velocidad de producción , salga más rentable,...

En total, un coche pasa 20 horas de construcción, montaje y pintado hasta que se acaba. Es un dato más que muestra la rapidez con la que hoy en día se puede tener preparado un vehículo de fabricación en serie.

En algunos determinados procesos, se obliga a llevar gafas de protección puesto que unas largas cadenas de robots se dedican a ensamblar con precisión la carrocería interna y saltan chipas, inofensivas salvo con el contacto con los ojos.

A la hora de pintar, el coche pasa a otra nave (la cual es extremadamente mantenida limpia de polvo u otras sustancias similares) en la que se somete a la cataforesis, proceso de inmersión en pintura. Cuando sale, se le continúa ensamblando piezas que no precisaban cataforesis o que no se debían pintar.

Las partes móviles del vehículo las instalan grupos de personas ya que las máquinas no son aptas para ese tipo de trabajo. Observamos que el proceso está completamente dividido y estructurado para que no haya ningún error. El sistema ANDON, que consiste en asignar una canción a cada grupo de trabajo y en cuanto surge algún problema, se activa dependiendo de en que grupo hay problemas y el jefe de equipo acude a solucionar el fallo.

La guía nos contó que podíamos seguir la fabricación de cualquier coche con el MOBI, una especie de chip que se coloca en cada coche y con el cual podemos averiguar en que parte del proceso está, de que color se pintando,...

Por último, un grupo de 60 conductores se encargaban de transportar el coche hasta su aparcamiento asignado, en el cual le colocaban un papel con su destino.

Una visita muy instructiva y sin duda alguna merece el intento acudir para conocer cómo se hace un automóvil, pues ayuda a aprender un poco más sobre el mundo que nos rodea, cada día más industrializado y preparado para sacarle el mayor provecho.

Enrique Lopez